BL_01022020_27012020_END

W W W . V A L U E C H A I N . B E 14 15 WMS & MES WMS & MES B U S I N E S S L O G I S T I C S - J A N U A R I - F E B R U A R I 2 0 2 0 I n 1923 startte Jan de Heus een dorpsbak- kerij in Hoornaar, in de Nederlandse pro- vincie Zuid-Holland. Precies vijftig jaar later nam Huug de Paauw de zaak over. In de jaren ’90 verhuisde de bakkerij naar Hardinxveld-Giessendam, bij Dordrecht. In die periode koos de Nederlandse bakkerijsector resoluut voor schaalvergroting. Zo ook Bak- kerij de Paauw, die fors investeerde in extra capaciteit en een eigen distributiecentrum. In 2013 volgde een management buy-out door de huidige zaakvoerders. Vandaag is Bakke- rij de Paauw een onderneming met honderd medewerkers, vier productielijnen en 23 eigen vrachtwagens. De bakkerij realiseert een omzet van ruim 25 miljoen euro en vertegen- woordigt daarmee 3% van de Nederlandse bakkerijsector. Het bedrijf zet meer dan ooit in op volume. Wekelijks produceert Bakkerij de Paauw 300.000 broden en 1,8 miljoen stuks kleinbrood. “We investeren voortdurend”, zegt Allard Ver- voort, lid van het managementteam bij Bakke- rij de Paauw. “Dat moet ook. Klanten worden almaar veeleisender. Tegelijk moeten we tege- moetkomen aan de stijgende eisen van de overheid en van diverse certificerende organi- saties. Ons klassieke WMS, aangevuld met een papieren registratie en documentatie in het kader van de traceerbaarheid van grondstof- fen en goederen, voldeed daarbij niet langer.” Met name de manuele registratie bleek niet meer van deze tijd. “Het gebruik van papier in een productieomgeving is niet ideaal. De documenten bleven niet altijd netjes en er ging al eens een stuk papier verloren.” Bakkerij de Paauw ging daarom op zoek naar de ultieme oplossing: de integratie van WMS en MES, om zo tot een perfecte opvolging van de traceerbaarheid van grondstoffen en pro- ducten te komen. Accurate tracking en tracing “We hadden een heel rechtlijnige doelstel- ling voor ogen”, blikt Allard Vervoort terug. “In de eerste plaats wilden we een oplossing voor de traceerbaarheid van alle grondstoffen die we gebruiken bij specifieke productieor- ders. Die accurate tracking en tracing stond voorop.” Tegelijk wilde Bakkerij de Paauw van de gelegenheid gebruik maken om met het nieuwe, geïntegreerde systeem ook de planning van de productieorders te ondersteunen, de start- en stoptijden van de eigenlijke productie te registreren en automatisch taken te genereren voor de productielogistiek. “Dat laatste element zorgt ervoor dat de grondstoffen uit het magazijn op het juiste moment naar het atelier komen, in functie van de uitstaande productieorders.” In 2014 had Bakkerij de Paauw al de WMS-op- lossing van Objective in gebruik genomen. Boeiende dialoog tussen productie en logistiek Bakkerij de Paauw integreert ObjectiveWMS en MES De juiste hoeveelheden grondstoffen op het juiste moment en op de juiste plaats. Met tegelijk een correcte registratie in functie van traceerbaarheid en een concreet zicht op de voortgang van de productie. Het is een greep uit de voordelen die Bakkerij de Paauw realiseert met een geïntegreerd geheel van Objective WMS en MES. Financieel directeur Toon Vervoort (links) en manager Allard Vervoort van Bakkerij de Paauw: “De combinatie van WMS en MES zorgt voor de sluitende traceerbaarheid van alle gebruikte grondstoffen. Tegelijk is ook de efficiëntie van de productieplanning en productielogistiek sterk toegenomen.” Om de geschetste vragen te beantwoorden, besliste het bedrijf ook een MES van Objec- tive te implementeren en het systeem met het WMS te integreren. “De inkooporders die we in het WMS plaatsen, zijn uit onze ERP-omgeving afkomstig”, legt Allard Vervoort uit. “De ont- vangst van de goederen gebeurt in het WMS. We scannen daarbij het GS1-label van het product. Is dat niet voorhanden, dan kleven we ons eigen SSCC-label.” De operator scant het label, waarna het systeem bij ontvangst een wegzettaak creëert. Het WMS koppelt de informatie over de ontvangst terug naar het ERP-pakket, dat de informatie aftoetst aan de corresponderende leveranciersfactuur. Planning en opvolging In het MES gebeurt de productieplanning. “We produceren op basis van een forecast”, zegt Allard Vervoort. “In de praktijk moe- ten we al plannen voor de bestelling in het ERP-systeem staat geregistreerd.” Het model dat Bakkerij de Paauw daarbij hanteert, is vrij eenvoudig. Het volume van de dagproductie is gebaseerd op het volume van dezelfde dag in de voorgaande week. Verder registreert het MES het starten en stoppen van productie- orders en geeft het de operator inzicht in de voorraad. Bakkerij de Paauw hanteert daarbij een eigen vorm van ‘back flushing’. Het gaat niet om de klassieke back flushing die bij ERP gangbaar is. Allard Vervoort: “Als er geen absolute aan- tallen beschikbaar zijn, bijvoorbeeld van flowmeters op tanks of afgewogen kilo’s meel uit de gekoppelde afweegsystemen, dan doen we back flushing op het niveau van de pallet. Wordt er een nieuwe pallet neergezet op de ‘hot-wired’ locatie, dan ver- delen we het eventueel niet correct geback- flushte restant van de gerealiseerde output pro rata over de voorgaande gerealiseerde en gelinkte orders waarvan we wel weten hoe- veel voorraad we hebben verbruikt. Het MES laat toe handmatig of automatisch – op basis van vooraf ingestelde herbevoorradingsni- veaus – een nieuwe pallet met grondstoffen af te roepen in het externe magazijn.” Zo blijft de buffervoorraad van grondstoffen in het atelier beperkt. De buffervoorraad is beschikbaar in een dynamische pickingzone. Dankzij die aanpak kan Bakkerij de Paauw de beschikbare ruimte optimaal gebruiken voor productie. Concreet biedt het MES een zicht op de plan- ning en activiteiten van de operatoren. Er is onder meer te zien hoeveel broden ze al heb- ben geproduceerd en welk volume er nog volgt. A. Vervoort: “Het systeem laat ons toe de pro- ductiviteit te meten in functie van de beoogde werksnelheid. De totale beschikbare tijd vormt het startpunt. Na aftrek van de geplande stil- standen blijft daar de geplande productietijd van over. Daar gaan ongeplande stilstanden en storingen van af. Wat overblijft, is de werke- lijke productietijd. Die laat toe een prognose te maken van het maximale volume dat we kunnen produceren aan maximale snelheid.” Een sensor meet de werkelijke output, die door korte stilstanden en foutjes doorgaans lager ligt dan het verwachte volume. Al die De return van de investering in traceerbaarheid laat zich niet makkelijk in cijfers uitdrukken. “Het gaat om het extra vertrouwen dat we uitstralen bij klanten en leveranciers, om de recall die we niet hoeven te doen.”

RkJQdWJsaXNoZXIy MjkyNTU=