VCM_022022_LR

W W W . V A L U E C H A I N . B E 52 PRODUCTIEMANAGEMENT delijk is voor Human Resources, Organisatie & Compliance. Als voorbeeld haalt hij een vijftigtal gespecialiseerde profielen aan die in de ‘paint shop’ of lakstraat instonden voor het schilderen van het dak van de A1, inclusief onderdelen zoals de typische gekleurde dakcontrastboog waarmee de Audi e-tron niet is uitgerust. Intussen zijn die medewerkers omgeschoold tot batterijbouwers. “Tussen 2016 en 2019 hebben we ongeveer 900.000 uren training en bijscholing gegeven aan onze mensen, zodat ze helemaal klaar waren voor de productie van de e-tron”, beklemtoont Erik Prieels. “Naast nieuwe basisvaardigheden hebben we hun ook allerlei gespecialiseerde kennis en vaardigheden bijgebracht in innovatieve technologiedomeinen zoals robotica en automatisering.” Ook in de opleidingen zelf integreerde Audi Brussels nieuwe technologie. Een voorbeeld is de HoloLens AR-bril (augmented reality): een bril waardoor je de ‘echte wereld’ ziet, aangevuld met digitale inhoud – autotechnische informatie, bijvoorbeeld – die aan de binnenkant van de glazen wordt weergegeven. De sterke focus op het om- en bijscholen van het personeel met het oog op de toekomst was een van de voornaamste argumenten om Audi Brussels de Industrial Excellence Award toe te kennen. Die bijzondere aandacht voor de mens in relatie tot de technologie op de werkvloer resulteert ook in een nauwe betrokkenheid van de Audi-operatoren bij de automatiserings- en digitaliseringsprojecten van hun bedrijf. Investeren in cobots Dat Audi in Vorst nog steeds zo’n drieduizend mensen tewerkstelt, neemt overigens niet weg dat er op die sterk geautomatiseerde productiesite al vele honderden robots aan de slag zijn. Daar zijn de laatste jaren ook een aantal collaboratieve robots of cobots bijgekomen. Zij ondersteunen hun menselijke collega’s bij het uitvoeren en/of controleren van bepaalde taken, zoals lassen en lijmen. J. Maris “Terwijl de carrosserie van een Audi A1 nog integraal uit staal bestond, gebruiken we voor de Audi e-tron een mix van staal en aluminium. De batterijbehuizing is zelfs volledig in aluminium uitgevoerd. Daarom hebben we ook nieuwe lastechnieken moeten introduceren. Met name het lassen van de batterijbehuizing is een uitermate gecompliceerd proces. Daarbij zetten we honderden robots in om een batterij van heel hoge kwaliteit te kunnen produceren. In een eerste fase gebruiken we onze cobots om die kwaliteit te controleren. Zo voeren de cobots een optische controle van de lasnaden van het batterijhuis uit en meten ze de sterkte van de hechtingen. In een tweede fase willen we de cobots ook verbinden met de lasstations zelf. Door vervolgens ook de lasparameters mee te geven, hopen we uiteindelijk tot een zelfcorrigerend systeem te komen.” Op een vergelijkbare manier optimaliseerde Audi Brussels het verlijmingsproces voor bepaalde carrosserieonderdelen zoals de motorkap, de koffer en de deuren. Bij de e-tron bestaan die ook volledig uit aluminium. Vroeger controleerden menselijke operatoren de integriteit en stabiliteit van die verlijming aan de hand van een eenvoudige visuele inspectie. Helaas vereiste zo’n inspectie dat je de bewuste carrosserieonderdelen demonteerde, zodat de controle een vrij destructief karakter kreeg. “Vandaag zetten we voor die Erik Prieels, head of Human Resources, Organisation & Compliance bij Audi Brussels: “Tussen 2016 en 2019 hebben we ongeveer 900.000 uren training en bijscholing gegeven aan onze mensen, zodat ze helemaal klaar waren voor de productie van de e-tron.” Het lassen van de batterij is een uitermate gecompliceerd proces. Daarbij zet Audi honderden robots in om een batterijbehuizing van heel hoge kwaliteit te kunnen produceren.

RkJQdWJsaXNoZXIy MjkyNTU=