Lees Ook

Flexibel automatiseren

Calodar slaat efficiëntieslag met OSR Shuttle van Knapp

Flexibel automatiseren
Om zijn klanten, en dan met name de grote doe-het-zelfwinkels, een optimale service te bieden, groeide de distributiestructuur van sanitair distributeur Calodar doorheen de jaren uit tot een netwerk met verschillende decentrale magazijnen. In 2010 werd beslist om de voorraad te centraliseren in Ham, waar het magazijn van 15.000m² werd uitgerust met een OSR Shuttle van Knapp voor de opslag en picking van snellopende artikelen. Michaël Van der Voort, logistic & facility manager bij Calodar, zet de resultaten op een rijtje.
Calodar levert sanitair materiaal aan zowel de grote doe-het-zelfketens als aan dealers, installateurs, projectontwikkelaars en particulieren. Naast de sanitaire bedrijfstak heeft Calodar ook een keukendivisie. Van de ongeveer 55.000 leverbare referenties houdt Calodar er om en bij de 20.000 in voorraad. Het bedrijf verwerkt elke dag gemiddeld 3.800 orderlijnen.

Het probleem

Om van de ruim 40.000m² aan externe magazijnen – met voornamelijk grondlocaties – naar één centraal magazijn in Ham te kunnen overschakelen, moest de efficiëntie van de magazijnprocessen flink opgeschroefd worden.  Michaël Van der Voort: "Maar plaatsbesparing en efficiëntiewinst waren niet de enige motieven om te centraliseren. Het was ook een bewuste keuze om de communicatielijnen binnen ons bedrijf te verkorten. Hoe korter die intern zijn, hoe korter je ook op de bal kunt spelen ten aanzien van klanten".
 

De oplossing

Om snellopers efficiënter op te slaan en te picken koos Calodar voor de OSR Shuttle van Knapp. Vooral het feit dat Knapp de volledige oplossing intern heeft ontwikkeld, en dus alle knowhow bij één partij zit, heeft Calodar overtuigd. "Bovendien vonden we in Knapp ook dezelfde waarden terug die wij als familiebedrijf hoog in het vaandel hebben". Een andere belangrijke voorwaarde was dat de oplossing geïmplementeerd moest kunnen worden zonder de bestaande operaties, en vooral de levering aan klanten, in het gedrang te brengen.

De OSR Shuttle is een opslagsysteem waarbij langs twee kanten van een 100m lang en 20m hoog rek bakken dubbeldiep worden opgeslagen.  Het systeem telt 27 shuttles op evenveel niveaus die voor het horizontale transport instaan en twee liften die het verticale transport naar het afzetpunt uitvoeren. Van zodra een bak met de lift naar het afzetpunt werd gebracht, gaat hij via een conveyor naar het orderpickstation. Daar staat een medewerker die rechtstreeks in de klantdoos pickt met behulp van een pick-to-lightsysteem. Aan het station is plaats voor twee voorraadbakken en vier klantdozen.

Na de picking berekent de OSR Shuttle of de bak ofwel teruggaat naar het opslagsysteem ofwel tijdelijk vooraan in het systeem wordt weggezet omdat hij voor een van de volgende pickopdrachten opnieuw nodig is. Na afloop van de pickingactiviteiten berekent het OSR-systeem welke bakken al dan niet beter gepositioneerd kunnen worden.
Zo'n 70% van alle orderlijnen bij Calodar komt uit de OSR Shuttle, die op piekmomenten tot 595 orderlijnen per uur verwerkt. Gemiddeld ligt dat aantal op 400. Het systeem slaat om en bij de 3000 referenties op in 11.006 bakken.

De implementatie

De implementatie ging van start in maart 2014. Minder dan vijf maanden later werd de OSR Shuttle binnen het geplande tijdsbestek en budget opgeleverd. Heel snel in vergelijking met het voortraject dat 2,5 jaar in beslag nam. Calodar nam bewust ruim de tijd om alle factoren die het pickingproces beïnvloeden in kaart te brengen en te testen alvorens het licht op groen te zetten voor de implementatie.

Oorspronkelijk bepaalde Calodar dat enkel snellopers waarvan er minimum vier in één bak pasten in aanmerking zouden komen voor de OSR Shuttle. Ondertussen werd dat criterium aangepast tot minimum drie stuks in één bak.   
Michaël Van der Voort: "Het systeem is zo snel dat we intussen al veel meer producten in de OSR Shuttle opslaan en picken dan oorspronkelijk gepland. We hebben het systeem gekocht in de veronderstelling dat het bij een volledig geautomatiseerd proces maximaal 600 orderlijnen per uur zou kunnen verwerken. Vandaag is die automatisering slechts gedeeltelijk een feit – de  aanvoer van dozen voor de picking gebeurt nog manueel en ook de investering in een automatische etiketteermachine volgt pas later – en we halen op pieken al 595 lijnen per uur".

Calodar rustte het pickstation ook uit met een weegsysteem en camera's die boven de klantdozen elke pickingbeweging registreren. De camerabeelden worden vervolgens in het door Calodar intern ontwikkelde WMS-systeem (Warehouse Management System) aan de bijhorende orderlijnen gekoppeld. Van zodra bij het wegen een afwijking wordt vastgesteld, wordt de orderverzamelaar daar attent op gemaakt en controleert hij waar de fout zit. "In veel andere systemen worden dozen dan afgeleid via een andere conveyor en gebeurt de controle elders. Dat vertraagt het hele proces enorm met het risico dat leveringen later dan gepland gebeuren”.

Voor een sluitende controle tot bij de klant wordt ook bij het palletiseren gebruikgemaakt van camerabeelden en loopt nu een proefproject waarbij leveringen bij de klant viermaal gefotografeerd worden. Tot slot tekent de klant op een tablet af voor ontvangst.

​Wat hebben we geleerd?

Een van de belangrijkste lessen die Michaël Van der Voort uit zijn traject met Knapp heeft getrokken is dat aandacht voor details belangrijk is. "Ik beveel iedereen aan om zijn huiswerk grondig te maken en alle opties te evalueren. Het zijn vaak net die zaken die bij de start van het project een detail lijken die achteraf het verschil maken."

Tweede belangrijke les is dat het geen zin heeft om de werkwijze van vandaag te automatiseren. Michaël Van der Voort:  "Denk aan morgen. Automatiseren legt je bewegingsvrijheid voor een stuk aan banden, maar als je dat vooraf goed uitdenkt, zonder oogkleppen en met het oog op de toekomst, kan je tot zeer innovatieve oplossingen komen".

De huidige resultaten

Een eerste groot voordeel van de OSR Shuttle is dat Calodar zijn medewerkers veel efficiënter kan inzetten. Vandaag bemannen twee medewerkers de OSR Shuttle: een orderverzamelaar en een medewerker die instaat voor het palletiseren en herbevoorraden van de OSR Shuttle. In het conventionele proces waren voor hetzelfde werk negen medewerkers aan de slag. "Er zijn enkele mensen met pensioen gegaan die niet vervangen werden, maar verder gaf de automatisering ons vooral de kans om onze medewerkers in te schakelen in voor Calodar belangrijker processen. Zoals bijvoorbeeld de goederenontvangst."

Snelheid & efficiëntie

Het pickingproces verloopt maar liefst tot drie keer sneller dan voorheen en is in 99,9% van de gevallen foutloos. Om concrete percentages te communiceren over de performancestijging wacht Calodar nog tot de OSR Shuttle een volledig jaar operationeel is.

Ook de goederenontvangst van de snellopende artikelen gaat veel sneller. Voordien nam dat proces al snel twee tot vier dagen beslag, vandaag worden de artikelen voor de OSR Shuttle apart behandeld. De ontvangstmedewerker vult de bakken, scant ze en ze gaan onmiddellijk de OSR Shuttle in. Na de scanning zijn de goederen meteen beschikbaar voor verkoop.
Calodar heeft daarenboven ook geïnvesteerd in een 3D-weegsysteem van Knapp zodat alle inkomende goederen zo correct mogelijk gewogen en geïdentificeerd worden. Het systeem leest de barcode, koppelt er de 3D-afmetingen en het gewicht aan, en schrijft die gegevens samen met een foto van het artikel weg in het WMS.

Nog een aanzienlijke tijdswinst voor Calodar is het feit dat de OSR Shuttle herbevoorraad kan worden terwijl er gepickt wordt. In tegenstelling tot voordien hoeft er niet langer een medewerker vroeger te starten of later te werken om de pickingvoorraad bij te vullen.

Flexibiliteit & service

Dankzij de efficiëntiewinst kan er ook later besteld worden. Van der Voort:  "In de praktijk kunnen klanten vandaag nog steeds tot 14u. bestellen voor een levering de volgende dag, maar in feite zouden we dat tijdsvenster kunnen verlengen. Dat doen we officieel nog niet omdat we zeker willen zijn dat we onze beloftes kunnen waarmaken".

Met het oog op de introductie van e-commerce biedt een mogelijke uitbreiding van dat tijdsvenster heel wat potentieel. "We zijn momenteel nog aan het uitzoeken hoe we een e-commerceoplossing het best kunnen vormgeven maar feit is wel dat we met de OSR Shuttle heel flexibel kunnen schakelen. Het zou volstaan om 's avonds een extra pickronde in te voeren voor de orders van de webshop. Bovendien is een groot voordeel ook dat we dringende orders steeds tussen de geplande pickingopdrachten kunnen schuiven. In veel batchgeoriënteerde oplossingen is het onmogelijk om de picking te onderbreken. Voor e-commerce is die flexibiliteit van groot belang, maar ook vandaag al maken we daar gebruik van om toonbankverkopen te ondervangen".

Daarnaast daalde ook het aantal klachten van klanten sterk. Vroeger kreeg Calodar gemiddeld een 15-tal klachten per week, nu hooguit een. "Feit is wel dat niet al die 15 klachten in het verleden gegrond waren. Als een klant meldde dat er te weinig werd geleverd, controleerden wij of op de locatie van het artikel in kwestie al dan niet één stuk meer lag dan wat er volgens ons WMS mocht liggen. Soms bleek dat het geval maar vaak ook niet. Nu ze merken dat onze leveringen 99,9% juist zijn, schrappen steeds meer klanten intern de controle van onze leveringen. Zo levert de OSR Shuttle niet enkel kostenbesparingen voor ons maar ook voor onze klanten."

Tot slot heeft de automatisering ook de transparantie in het logistieke proces fors verhoogd. Calodar heeft bovenop de software die de OSR Shuttle aanstuurt een applicatie ontwikkeld waarmee het management om het even waar toegang krijgt tot de belangrijkste KPI's (Key  Performance Indicators) van het systeem. "We kunnen per medewerker online opvolgen hoeveel orderlijnen hij per minuut afwerkt, hoeveel dozen en welk type hij verbruikt, hoeveel fouten geregistreerd werden, enz." 

​Specifieke opmerkingen

Momenteel is de OSR Shuttle perfect afgestemd op de activiteiten van Calodar. Het bedrijf verwacht de investering binnen de vier jaar terugverdiend te hebben. Alle verwachtingen werden ingelost en het systeem is ook voorzien op mogelijke uitbreidingen. Er kunnen nog vier lagen met shuttles toegevoegd worden en in de verbindingszone tussen het bulkmagazijn en de OSR Shuttle kan nog een volledige gang bijgebouwd worden. "We hebben in de voorbereidende fase alle opties opengehouden en de nodige voorzieningen getroffen om ervoor te zorgen dat de inrichting van ons gebouw onze verdere groei niet verhindert."

​De OSR Shuttle bij Calodar in cijfers

  • 100m lang, 20m hoog
  • 27 shuttles voor horizontaal transport
  • 2 liften voor verticaal transport
  • 11.006 bakken
  • 3.000 referenties
  • Gemiddeld 400 orderlijnen/ uur
  • Maximum 595 orderlijnen/uur

De troeven op een rijtje

  • 3x sneller picken
  • 99,9% foutloos pickingproces
  • Van 9 naar 2 medewerkers in het orderpickproces
  • Gemiddeld 2 tot 4 dagen tijdswinst in goederenontvangst
  • Snellere replenishment van de pickingvoorraad
  • Betere klantenservice door bredere bestelvensters
  • Van gemiddeld 15 klachten per week naar hooguit 1
  • Meer transparantie in het logistieke proces
  • Meer flexibiliteit, bv. voor het opzetten van e-commerce
  • Kosten- en tijdsbesparing bij klant door foutloos pickingproces
  • ROI binnen de 4 jaar
Value Chain wil innovatieve implementaties speciaal in de kijker zetten. Deze worden in onze magazines gepresenteerd onder de rubriek ‘Value Chain Community Award’.
 
De cases in deze rubriek werden door onze lezers via een online poll positief beoordeeld. Ze hebben voor het bedrijf waarde toegevoegd en bieden de leden van de Value Chain Community handvaten tot optimalisering van hun eigen processen.
X