Goods-to-mansysteem schept groeipotentieel

Xenos maakt deel uit van de bekende Blokker-groep, net als Casa en Marskramer. Het assortiment van de winkelketen is vergelijkbaar met dat van Casa in België, met extra aandacht voor low-budget tuinmeubelen. Vandaag is Xenos het sterkst in Nederland vertegenwoordigd maar de toekomstige groei moet vooral in Duitsland plaatsvinden. Uiterlijk tegen 2018 wil Xenos in totaal 300 winkels tellen. Bovendien moet het centrale dc tegen die tijd voorbereid zijn op een verdere groei tot 400 winkels, een aantal dat wellicht tegen 2020 een feit zal zijn. Om de concurrentie voor te zijn, wil Xenos daarbij ook zijn assortiment laten groeien.

Om die ambitieuze groeipannen te realiseren en tegelijk zijn positie in een zeer competitieve markt te versterken, koos Xenos ervoor om het bestaande distributiecentrum in Waalwijk uit te breiden.
Arthur Böhmer, supply chain manager bij Xenos: “We hebben een grondige studie van alle potentiële vestigingslocaties gedaan. Omdat we het belangrijkste groeipotentieel in Duitsland zien, hebben we ook die markt grondig in kaart gebracht. De grootste afzetkansen liggen in het midden en zuiden van Duitsland. Om de winkels in dat gebied snel en efficiënt te beleveren, bleek het evenwel niet nodig om naar een andere locatie uit te wijken. Een grote troef van Waalwijk is de relatieve nabijheid van de haven van Rotterdam, van waaruit nu al een groot deel van het assortiment wordt aangeleverd."

Focus op winkelvriendelijke belevering

Toen Xenos inzoomde op zijn supply chain, bleek de belangrijkste driver voor de terugverdientijd van het hele project in de Xenos-winkels te zitten. “Wij leveren de producten in rolcontainers aan de winkels. Door de goederen te verzamelen per ‘family group’, zouden we binnen de totaliteit van onze winkels heel wat mankracht kunnen uitsparen. Daarnaast zou een meer efficiënte picking er ook toe leiden dat we in het centrale dc met dezelfde mensen meer werk konden verzetten”, legt Arthur Böhmer uit.

Naast extra opslagruimte had Xenos behoefte aan meer expeditieoppervlakte om het snel groeiend aantal winkels te beleveren. Ook de ontvangstafdeling had meer capaciteit nodig. Daarom werd op die afdeling een tweeploegendienst ingevoerd. Het lossen van de containers gebeurt er manueel, waarbij een container al vlug enkele uren aangedockt blijft. Via de twee ploegen kon de beschikbare ruimte nog beter benut worden.

Aangezien het assortiment van Xenos heel divers is, vragen de verschillende producten ook een verschillende aanpak. Zo heeft Xenos voor de zogenaamde ‘ugly’s’ – tuinsets bijvoorbeeld – een afzonderlijke ruimte met flowracks. Producten die niet in een bak passen, worden vanaf een pallet gepickt. Daarnaast zijn er binnen de foldergedreven business veel producten die heel snel roteren en die het meest efficiënt gepickt kunnen worden vanaf een pallet.

Keuze voor automatisering

Voor de andere gebieden ging Xenos op zoek naar een geschikte automatiseringsoplossing. “De keuze voor automatisering hebben we niet alleen gemaakt omdat we een betere ruimtebenutting wilden. We zitten weliswaar in een logistieke hotspot maar het wordt hier steeds lastiger om gemotiveerde medewerkers te vinden”, weet Arthur Böhmer.

Een van de belangrijkste criteria bij de keuze van de automatiseringsoplossing was dat die de gewenste family grouping mogelijk moesten maken, zodat winkelmedewerkers zo snel mogelijk de schappen konden vullen. Een extra uitdaging daarbij was dat Xenos wekelijks gemiddeld 100 à 200 nieuwe producten introduceert.

Xenos koos voor het goods-to-mansysteem SmartCarrier van de Zwitserse leverancier van supply chain oplossingen Swisslog, dat sinds eind 2014 behoort tot het Duitse Kuka, leverancier van intelligente automatiseringsoplossingen. Samen met het stapeladvies dat Locus WMS van Centric voor Xenos genereert, moest het SmartCarrier systeem die family grouping zo efficiënt mogelijk verwezenlijken. Als hoofdaannemer nam Swisslog het totale project op zich.

“Het SmartCarrier-shuttlesysteem van Swisslog sloot het best aan op onze processen. Die oplossing gaf ons enerzijds de nodige capaciteit evenals de gewenste sorteerslag”, motiveert Arthur Böhmer de keuze. “Bovendien hadden we het volste vertrouwen in Swisslog, dat in 2006 al een satellietmagazijn implementeerde voor ons. Dat systeem bestaat uit drie kranen, ruimte voor 20.000 pallets en een volledig sorteerproces voor onze goederenontvangst met picktunnels. Vooral de degelijke ondersteuning en het proactief meewerken stellen we heel erg op prijs.”

Hoogbouwmagazijn in combinatie met SmartCarrier

In het kader van het project breidde Swisslog het gebouw in Waalwijk uit met een nieuw hoogbouwmagazijn. Dat magazijn is 36 meter hoog en biedt plaats aan 22.500 pallets. Met behulp van 6 Vectura S32-magazijnkranen worden pallets er heel snel dubbeldiep in- en uitgeslagen.

“Vanuit de hoogbouw worden die pallets via een conveyorsysteem en liften naar vier ProPrick depalletiseerstations getransporteerd. Op elk station kunnen twee mensen werken. Zij zullen de goederen naar orderverzamelbakken ompakken”, legt Dirk-Jan de Vos, sales manager bij Swisslog uit. “Als een laag van de aangeleverde pallet gehaald is, wordt de pallet automatisch terug op de juiste ergonomische hoogte gebracht, zodat de medewerker niet meer hoeft te reiken of zwaar te tillen. Tijdens het ompakken worden artikels bovendien automatisch gewogen en, indien nodig, gecontroleerd.”

Vervolgens gaan de orderverzamelbakken via de conveyors naar het Swisslog SmartCarrier-systeem. Dat systeem bestaat uit 11 liften en 55 carriers (shuttles) op 20 niveaus, die in totaal 27.000 bakken over 30.000 locaties verdelen. In die hoogdynamische, compacte opslag wordt telkens voor drie dagen voorraad klaargezet voor de picking. Dat gebeurt op basis van de binnengelopen orders en de historische verkoopcijfers. Dit systeem wordt met name ingezet voor de middelsnel lopende goederen, goed zo’n 3.000 SKU’s (stock keeping units) van de in totaal 5.000 SKU’s die het magazijn telt.

Het SmartCarrier-systeem levert de bakken – met een maximum capaciteit van 2.500 bakken per uur – aan een van de zes pickstations via de QuickMove conveyors van Swisslog. Onderweg worden de bakken met behulp van een sequencer uitgesorteerd, wat zorgt dat de orderlijnen precies via het vooraf berekende stapelpatroon aan het juiste station zullen arriveren. Voor elk pakstation is er een aparte sequencer en elke sequencer heeft 8 lanen met 5 posities. “Om een betrouwbaar sorteerproces te garanderen, hebben we het hele systeem voor de eigenlijke implementatie uitgebreid gesimuleerd. Op basis van onze bevindingen hebben we ook extra verbeteringen in het besturingssysteem aangebracht“, zegt Dirk-Jan de Vos.

Aan het pickstation ziet de orderpicker via twee touchscreens hoeveel producten hij waar moet plaatsen. De verzamelde goederen worden – op basis van het berekende stapelpatroon – op een metalen plaat gelegd. Naarmate het aantal afgewerkte orderlijnen toeneemt, zal die metalen plaat met goederen langzaam dalen. Dat garandeert opnieuw een optimale werkhoogte voor de orderpicker. Als het order compleet is, zakt de plaat via het liftsysteem naar de begane grond, waar de goederen van de plaat op een rolcontainer worden geschoven. Met het oog op een optimale stabiliteit wordt de container met gasveren in vorm gehouden. Vervolgens worden vier rolcontainers tegelijk verzameld met orderpicktrucks, waarna ze klaargezet worden voor de winkels. Per dag worden er zo’n 2.100 rolcontainers verzameld.

Wisselwerking tussen WMS en magazijnautomatisering

Een van de grootste uitdagingen tijdens het project was wel de softwarekoppeling tussen Locus WMS en het warehouse control systeem van Swisslog. Locus WMS heeft als taak om de stapelpatronen te genereren, wat een heel complexe activiteit is aangezien rekening wordt gehouden met tal van factoren. Bovendien moet de container die op basis daarvan wordt gevuld stabiel zijn. Naast het genereren van de stapelpatronen bepaalt het WMS eveneens de replenishmentstrategie. Dat betekent dat Locus op ieder moment kan beslissen dat artikelen van het SmartCarrier systeem naar de manuele pickoperatie gaan, of omgekeerd.  "Een goede wisselwerking tussen beide was noodzakelijk om het maximale rendement uit onze processen te halen”, aldus Arthur Böhmer. “Eind vorig jaar werd de uitbreiding helemaal voltooid. Zelfs in de opstartfase hebben we maximaal één storing per week gehad. Vandaag werkt het systeem vrijwel vlekkeloos.”

Het grote voordeel van de uitbreiding is dat verdere groei mogelijk is geworden zonder dat er – moeilijk te vinden – extra handen nodig zijn. Bovendien worden de orders nu consequent via het family grouping principe verzameld, wat in elke winkel zorgt voor een besparing van drie à vier uur per levering. Daarnaast is ook in het distributiecentrum de productiviteit gestegen. De pickprestaties bijvoorbeeld zijn met meer dan de helft verdubbeld. “Het nieuwe systeem laat toe om per station tot 500 picks per uur te realiseren. Met het oog op de toekomst hebben we bovendien ruimte gelaten om extra pickstations toe te voegen. Bovendien is dankzij de gewichtscontrole ook het foutpercentage gedaald. Last but not least is de meer ergonomische manier van werken een grote troef met het oog op tevreden medewerkers. We mogen ook niet vergeten dat orderpickers voordien ruim 1km per order moesten afleggen. Sinds de komst van het nieuwe systeem zijn die loopafstanden drastisch gereduceerd", besluit Arthur Böhmer.