Manufacturing Execution System omsluit aardappelstroom

Jaarlijks ontvangt Warnez in Tielt ongeveer 400 loten en 90 verschillende variëteiten aardappelen. Aan het einde van de rit resulteert dat in circa 190 basisartikelen, meer dan 200 soorten verpakkingen en maar liefst 500 verkoopeenheden. Het gros van de verpakkingen wordt geproduceerd voor private labels van supermarktketens. Een kleiner deel gaat rechtstreeks naar de horeca. Daarnaast verdeelt Warnez ook aardappelen onder zijn eigen merk. De meeste verse aardappelen van Warnez komen uiteindelijk op het bord van Belgische consumenten terecht.

Alleen aardappelen die in uitstekende conditie verkeren, halen het verpakkingsstation. Elk lot dat binnenkomt, wordt gewogen. Via een laboratoriumcontrole gaat Warnez na of de aardappel in kwestie bijvoorbeeld geschikt is als kook- of frietaardappel. Daarna komt een uitgebreid reinigingsproces. De aardappelen worden ontdaan van aarde, loof en vreemde voorwerpen om vervolgens een grondige wasbeurt te krijgen. Wat volgt, is een optisch sorteerproces, waarbij aardappelen met zichtbare gebreken worden verwijderd. Tegelijk sorteert het systeem de aardappelen op basis van hun kaliber. Een volgende stap is de tussentijdse opslag in het automatische buffermagazijn. Daarnaast ondergaan ze ook nog eens een handmatige controle, waarbij medewerkers aardappelen met onregelmatigheden verwijderen.

Naargelang de behoefte worden de uitverkoren aardappelen afgeroepen, waarna een automatisch systeem ze in de juiste hoeveelheid uitkipt om naar de tien inpaklijnen met vijftien verpakkingsmachines te gaan. Daar worden ze – automatisch of manueel – in heel diverse verpakkingen gestopt, gaande van 400 gram tot 25 kilo. Wekelijks verlaten zo meer dan 300.000 verpakkingseenheden de site.

Automatisering met oog op operational excellence

“Per dag doen wij meer dan 120 inpakruns, waarbij we telkens weer streven naar topkwaliteit en operational excellence”, vertelt productiemanager Brecht Verlae. “Niet eenvoudig, gezien onze gestaag stijgende volumes in combinatie met een toenemend aantal variëteiten en zeer hoge klanteneisen. Daarom hebben we een paar jaar geleden besloten onszelf als het ware opnieuw uit te vinden en een ‘New Warnez’ uit de grond te stampen.”

Alle processen zijn toen grondig onder de loep genomen en op basis van het verbeteringspotentieel werden enkele drastische beslissingen genomen.
Brecht Verlae: “Allereerst zouden we onze beschikbare ruimte verdubbelen van circa 6.000 naar 42.000 vierkante meter. Binnen die nieuwe ruimte hebben we veel meer stappen in het proces geautomatiseerd. Zo hebben we besloten industriële installaties voor het wassen en sorteren te voorzien. Daarnaast wilden we de vijftien silo’s, die we destijds als tussentijdse buffer gebruikten, vervangen door een automatisch magazijn, waar we meer verschillende variëteiten konden opslaan. Last but not least wilden we een nieuw MES implementeren, dat in staat was de aardappelstroom doorheen het hele proces optimaal te sturen.”

Flexibele opslagbuffer

De automatiseringsinstallatie die voor de tussentijdse opslag werd gekozen, is het werk van systeemintegrator Intrion. Die kreeg de opdracht een gekoelde magazijnbuffer te realiseren die Warnez meer flexibiliteit in het proces kon garanderen. Het automatische magazijn kan in totaal 600 palletboxen opslaan, die elk maximaal 700 kilo aardappelen bevatten.

Intrion voorzag een centraal transport om de palletboxen met aardappelen naar de magazijnbuffer te brengen. In het magazijn zelf wordt met verschillende shuttles en liften gewerkt. “Momenteel hebben we vier shuttles in twee gangen en op twee niveaus”, legt Brecht Verlae uit. “Het voordeel van dat systeem is dat, zelfs al is een shuttle defect, we nog steeds drie vierden van de capaciteit overhouden. Het is mogelijk het automatisch magazijn met een extra niveau en twee shuttles uit te breiden.”

De software van Intrion zorgt voor de aansturing van alle kistbewegingen binnen het automatische magazijn. “Binnen dit systeem kunnen we kisten op twee manieren oproepen”, klinkt het. “Bij de ‘automatische picking’ vragen we een aantal kilo aardappelen met bepaalde kenmerken op. Dan zal de MFC Controller van intrion de kisten die aan die criteria beantwoorden op een optimale manier naar buiten sturen. Maar we kunnen ook een bepaald kistnummer opvragen en dan zal de MFC Controller alleen die welbepaalde kist uitsluizen. Dat noemen wij een ‘manuele picking’.”

​MEScontrol als orchestrator

Een sleutelrol binnen de site speelt wel het nieuwe Manufacturing Execution System. “De software waar we vroeger mee werkten, was sterk verouderd. Dat systeem liep al enkele jaren tegen zijn grenzen aan, maar we hebben gewacht tot het nieuwe magazijn er was om de software te vervangen. Zo konden we meteen een sturend systeem zoeken dat perfect op de nieuwe eisen is afgestemd. We hebben daarbij voor Bright Eye als leverancier gekozen. Die partij heeft – onder zijn vorige naam MESware – ook onze oude software geleverd en kende ons bedrijf dus al goed. Zijn huidige pakket, MEScontrol, dat is ontwikkeld in Microsoft.net, bleek ook perfect op onze wensen aan te sluiten.”

Het MES treedt al in actie van zodra de aardappelen worden gewogen. Op dat moment wordt er een receptieblad met een barcode geprint. Als een medewerker die barcode scant, beginnen de machines in de waszaal te draaien. Verder in het proces beheert MEScontrol ook het kalibreerproces. Zo zal MEScontrol bepalen welk kaliber naar welke van de vijf uitgangen gaat. MEScontrol kan de verantwoordelijken bij Warnez vervolgens meteen vertellen hoeveel aardappelen van welk kaliber er uit een bepaald lot zijn gekomen. Met het pakket is het ook mogelijk loten te blokkeren – als ze bijvoorbeeld nog manueel moeten worden gecontroleerd – en specifieke kwaliteiten te filteren. Bovendien is in het pakket ook warehouse management functionaliteit geïntegreerd, waardoor het systeem ook vlot kan samenwerken met het automatische magazijn.

Brecht Verlae: “In het systeem hebben we ook de Global GAP-nummers, die elke producent identificeren, geïntegreerd. Met het MES kunnen we de nodige certificaten die aan elke producent vasthangen op de voet volgen. Vroeger was het een heel werk om die certificaten, die een jaar geldig zijn, manueel te checken. Nu geeft MEScontrol ons automatisch elke maandag een rapport met de certificaten die binnen de twee maanden verlopen zijn. Op die manier gaat nu ook nooit meer iets buiten waar geen certificaat aan hangt.”

MEScontrol brengt bovendien de verschillende stappen binnen het productieproces volledig in kaart, wat leidt tot een veel betere visibiliteit. “MEScontrol laat ons bijvoorbeeld toe heel gemakkelijk zaken terug te vinden, als er bijvoorbeeld een klacht binnenkomt. Vroeger konden we de labels die we naar de verpakking hadden gestuurd, niet meer in het systeem oproepen. Tegenwoordig is het a piece of cake om alles wat is buitengegaan terug te vinden”, licht Brecht Verlae toe. “Binnen MEScontrol kunnen we verder zeer gemakkelijk rechten toekennen aan gebruikers. Ik krijg bijvoorbeeld heel andere zaken op mijn scherm te zien dan een operator. Zo kan een operator in de verpakking bijvoorbeeld ook niet zomaar meer bepaalde zaken gaan overrulen.”

“We kunnen gerust stellen dat MEScontrol ons grip biedt op de aardappelstroom van zodra die de fabriek binnenkomt tot die terug het magazijn verlaat”, luidt het. “Dat biedt ons een enorme visibiliteit. Het MES vangt ook de beperking van het ERP-systeem op het vlak van artikelbeheer op, maar uiteraard kunnen we niet verwachten dat dit systeem ook de functie van een ERP vervult. We zijn momenteel een lastenboek aan het opstellen op het gebied van ERP-software, die die rol op zich moet kunnen nemen én die naadloos op ons MES moet aansluiten. Verder zouden we hetzelfde MES op termijn ook de operaties in onze vestiging in Fleurus (zie kader) nog efficiënter willen laten sturen.”

Continue uitdagingen

Uiteraard verloopt een transformatie van die omvang niet helemaal zonder slag of stoot. “We hebben het geheel aangepakt als één groot automatiseringsproject, dat we in februari 2015 hebben afgerond. Dat er heel veel leveranciers tegelijk bij betrokken waren, maakte het er niet eenvoudiger op. We hebben heel vaak de koppen bij elkaar moeten steken”, verklaart Brecht Verlae. “Zelf ben ik eigenlijk in dit project gerold. Vroeger was ik kwaliteitsverantwoordelijke, maar naarmate ik verder in dit project betrokken raakte, merkte ik dat ik helemaal geen tijd meer had voor iets anders. Op dat moment is besloten dat ik me volledig op de transitie zou focussen. Dat was ook hard nodig, want de hele transitie en de periode net na de opstart waren behoorlijk stresserend. Achteraf bekeken was het zeker beter geweest meteen al een tweetal medewerkers voltijds voor zo’n omvangrijk project vrij te maken.”

“We mogen ook niet vergeten dat we overgestapt zijn van een vrij manuele manier van werken naar verregaande automatisering. Je moet jezelf de tijd geven om in die automatiseringslogica te leren meedenken”, vervolgt hij. “Bovendien moesten ook de medewerkers volgen. We hebben dit project trouwens gekaderd in een breder change management traject, waarbij we samen met een externe consultant een meer efficiënte arbeidsorganisatie hebben uitgebouwd met behulp van de lean methodologie. Vooral de klik naar een sterk geautomatiseerde omgeving was voor sommige medewerkers niet eenvoudig te maken. Maar met de nodige opleiding hebben we, op een enkeling na, toch alle neuzen in dezelfde richting gekregen. We mogen ook niet vergeten dat de werkomgeving voor onze mensen een stuk aangenamer, veiliger en ergonomischer is geworden, wat een positieve invloed heeft gehad op de acceptatie.”

Wat volgens Brecht Verlae wel een goede beslissing is geweest, was om niet meteen in te gaan op alle wensen die iedereen aan het MES stelde. “We hebben doelbewust eerst gewoon de basis geïmplementeerd en onze productie een paar maanden op de nieuwe manier laten werken. Dan pas hebben we gevraagd of er suggesties waren. Dan merk je dat de mensen eigenlijk al aan het systeem gewend zijn en dat er in de plaats van tegenkantingen vooral constructieve suggesties komen.”

Meer capaciteit, hogere flexibiliteit

Maar de baten wegen ruimschoots op tegen de kosten. Zo is sinds de komst van de automatische systemen de capaciteit sterk verhoogd. “Het was niet de bedoeling mankracht uit te sparen. Wel hebben we met hetzelfde aantal medewerkers onze omzet weten te verdubbelen”, legt Brecht Verlae uit. “We werken nu gewoon veel sneller. Vroeger was bijvoorbeeld de manuele inspectie aan de wasserij gekoppeld en dat vertraagde de werking van het bedrijf ontzettend. Nu hebben we veel meer een flow gecreëerd, waarbij alle stappen elkaar naadloos opvolgen En uiteraard blijven we constant werken aan verdere optimalisering. Zo zal het binnenkort mogelijk worden om één producttype voor verschillende depots van één klant samen te verpakken, zodat we geen omstelling hoeven te doen.”

Meegenomen is dat Warnez sinds de transformatie ook het aantal fouten drastisch wist te verminderen. “Vorig jaar lag het percentage klachten maar liefst 30% lager. Dat komt vooral omdat we veel meer geautomatiseerd en gestroomlijnd werken. En komt er een klacht, dan is het een kwestie van minuten om te zien waar het fout is gelopen”, legt Brecht Verlae uit. “Ons doel bestaat erin dat percentage via verdere finetuning dit jaar nog lager te krijgen.”

Een ander groot voordeel aan de nieuwe manier van werken is wel dat de verpakking, de wasserij en de tweede inspectie nu onafhankelijk van elkaar kunnen werken.
Brecht Verlae: “Vroeger startte iedereen om zes uur ’s ochtends, maar nu begint de verpakking pas om acht uur, omdat pas dan de bestellingen zijn afgerond. De wasserij en de tweede inspectie kunnen wel om zes uur beginnen en laten stockeren. De verpakking is nu al om zes uur klaar, vroeger was dat een uur later. We besparen dus twee uur per dag doordat we veel flexibeler kunnen inplannen.”

Met die toegenomen flexibiliteit is meteen ook de belangrijkste doelstelling van het hele project verwezenlijkt. “Als we nu pakweg tien pallets willen van tien verschillende soorten, dan vormt dat geen enkel probleem meer. Je mag ook niet vergeten dat wij in de regels zeer korte runs draaien, van maximaal twee uur. Zonder de automatisering zouden we er nooit in geslaagd zijn vandaag 120 runs te draaien van alle referenties die we in huis hebben”, weet Brecht Verlae. “Het valt ons nu veel gemakkelijker om een treffend antwoord te bieden op vragen van retailers. Een specifieke verpakking, één pallet per soort en just in time levering, dat is allemaal geen probleem meer. Een belangrijke trend bestaat bijvoorbeeld in kleine verpakkingen. Zo leveren wij schaaltjes met 400 gram ongeschilde krieltjes voor de microgolfoven of pofaardappelen per twee in een schaaltje. Die wetenschap dat wij nu vlot op zulke trends kunnen inspelen, geeft klanten het gevoel dat ze, zelfs al veranderen hun wensen constant, op ons kunnen vertrouwen.”

Kader: De evolutie achter het aardappelbedrijf

Anno 1950 richtte Firmin Warnez samen met zijn vrouw een aardappelgroothandel in Tielt op, die vooral was gericht op export. Jaren later, in 1986, begon het bedrijf ook aardappelen te wassen en te verpakken. Sinds 1990 staat de tweede generatie met Filip en Jan Warnez aan het roer. Twee jaar terug zette ook de derde generatie zijn eerste stappen het bedrijf.

Een twintigtal jaar geleden verhuisde Warnez van zijn oorspronkelijke vestiging naar de industriezone Tielt-Zuid. Tegelijk werd de opsplitsing gemaakt tussen het commerciële bedrijf Warnez en het productiebedrijf Agripom, die vorig jaar terug zijn gefuseerd onder de naam Warnez. In 2002 kreeg Warnez met TAT ook een eigen transportvloot. Een andere belangrijke uitbreiding volgde in 2010 met de oprichting van Pomfresh, een eigen schilbedrijf in Fleurus. Inspelend op de huidige tendensen kwam er in 2016 in Tielt ook een apart inpakstation voor BIO-aardappelen.