Lees Ook

Ford Otosan optimaliseert activiteiten op de werkvloer met de ICRON APS-oplossing

Ford Otosan optimaliseert activiteiten op de werkvloer met de ICRON APS-oplossing
(Advertorial) Voor bedrijven in de uiterst concurrerende en complexe automobielindustrie is effectief beheer van de supply chain essentieel voor zakelijk succes. Autofabrikanten moeten doorlopend en snel producten van hoge kwaliteit tegen lage kosten kunnen maken. Hiervoor moeten alle delen van de supply chain (net als de onderdelen van een automotor) efficiënt functioneren, zowel afzonderlijk alsook als samenwerkend geheel.  
 
Helaas hebben veel van deze fabrikanten een gebrek aan overzicht, besturing en coördinatie wat betreft hun activiteiten. Dit leidt tot problemen bij de productie en de planning, zeker bij onverwachte veranderingen van de klantvraag of de marktomstandigheden.
 
Deze problemen kunnen zelfs optreden bij doorgewinterde bedrijven als Ford Otosan, een autofabriek in Turkije, die al sinds 1959 bestaat, toen Otosan begon met het produceren van Ford-auto’s. Ford Otosan, in 1977 opgericht als joint venture van Ford en Koc Group, heeft op dit moment meer dan 10.600 werknemers in dienst en produceert een uitgebreide reeks auto’s, trucks en bedrijfsvoertuigen voor het merk Ford.
 

Uitdagingen

Hoewel Otosan een van de meest krachtige netwerken voor het maken en distribueren van auto’s in Europa heeft, blijkt deze industriële krachtpatser niet immuun voor lastige planningsproblemen en de bijbehorende moeilijkheden met de productie.
 
De Die Shop van Ford Otosan (die voornamelijk projecten op contractbasis uitvoert met een uitgebreide eerste gegevensdefinitie) zat met een benarde en complexe planningssituatie die leidde tot onderbenutting van resources, hogere kosten en ondermaatse prestaties.
 
De hoofdoorzaken van de problemen:
 
  • De planningsafdeling gebruikte projectbeheersoftware die in feite niets meer was dan een beperkt roosterprogramma, dat niet in staat was om planningen te genereren die haalbaar, flexibel en functioneel waren op operationeel niveau. 
  • Planners konden de overweldigende hoeveelheid real-time gegevens bijna niet aan die dagelijks van de werkvloer kwam. De gegevens moesten vervolgens handmatig in het systeem worden ingevoerd zodat de productieschema’s konden worden bijgesteld. Dit was een log en tijdrovend proces. 
  • Er was dus behoefte aan een volledig geautomatiseerd systeem voor besluitondersteuning bij de contracteerfase van de projecten, voor het maken van optimale tijdlijnen, resourcevereisten en geschatte kosten op basis van de huidige werklast van de fabriek.

Oplossing & resultaten

Om de uitdagende planningspuzzel op te lossen voor de Die Shop van Ford Otosan werd de APS-oplossing (Advanced Planning & Scheduling) van ICRON ontwikkeld en geïmplementeerd, een tweeledige oplossing.
 
Het eerste onderdeel is ICRON’s APS-oplossing, die goed configureerbare optimalisatiemogelijkheden biedt voor productieplanning en besluitvorming. Dit zorgt voor een efficiënte dagelijkse tactische planning en een ruwe capaciteitsplanning voor de lange termijn met uitgebreide visuele functies en technische flexibiliteit.
 
Het tweede onderdeel van de implementatie is een executiesysteem dat de front-end gegevensverzameling beheert. Dit op maat gemaakte uitvoerende systeem brengt doorlopend real-time gegevens van de werkvloer van de Die Shop naar ICRON’s APS-platform. Via dit platform wordt vervolgens automatisch de productieplanning aangepast op basis van veranderingen in de tijdsschema’s van het project, klantprioriteiten, verbruik van materialen en resources, onderbrekingen en kosten.
 
ICRON’s oplossing heeft de activiteiten van Ford Otosans Die Shop volledig veranderd, met onder andere de volgende voordelen tot gevolg:
 
  • Een APS-systeem op basis van algoritmes ondersteunt het planningsteam van Ford Otosan bij het doorlopend verwerken en analyseren van grote hoeveelheden project- en productiegegevens. Hierdoor kunnen ze snel en eenvoudig de meest efficiënte schema’s maken, op elk moment in het productieproces.
  • Geavanceerde hulpmiddelen voor analyse en rapportage (zoals rapporten over gebruikte en geplande resources, en Gantt-diagrammen op projectbasis en op basis van alle gegevens) die veel beter inzicht bieden in het project en de resources, gedetailleerde “what if”-scenario’s maken en eenvoudig knelpunten opsporen in de productie, voordat deze een probleem worden.
  • Verbeterd gebruik van resources, verlaagde kosten en verhoogde productiviteit en winstgevendheid.
  • Altijd een volledig overzicht over en beheer van het gehele productieproces en de werkvloeractiviteiten in de fabriek.  
De belangrijkste voordelen zijn: snelheid, flexibiliteit, efficiency, op basis van scenario’s, voorspellend, kostenbesparing, optimaal gebruik van resources en besturing op basis van real-time gegevens. En het resultaat van dit alles? Een algemene verbetering van het operationele proces van 25 procent.   
 
 https://icrontech.com/customer/ford/
 
 Onderwerp: Sales & Operations Planning 
Lees Ook
X