Sterk merk in staalproducten combineert geautomatiseerde productielijn met twee plateauliften
Om de productiecapaciteit te verhogen en de efficiëntie op de werkvloer te verhogen, zetten veel maakbedrijven de stap naar een gedeeltelijk of volledig geautomatiseerde productie. Om aan de stijgende vraag naar afwerkingsproducten te blijven voldoen, investeerde Joris Ide, wereldwijd één van de belangrijkste fabrikanten van staalproducten voor dak- en gevelsystemen, in 2017 in een automatische productielijn voor het ponsen en plooien van plaatmateriaal tot afwerkingsprofielen voor de industriebouw. Naast de bewerkingsmachines omvat deze installatie ook twee plateauliftsystemen type Hänel Lean-Lift®, geleverd en gemonteerd door DDD Technics. Een robot neemt een plaat uit het geautomatiseerd magazijn en elke 15 s rolt een afgewerkt product uit de machine.
De West-Vlaamse selfmade manager Joris Ide start in 1985 met de productie van metalen platen, eerst voor de agrarische sector en later voor de bouwsector in het algemeen. Zijn levenswerk maakt sinds 2015 deel uit van de Kingspan groep, de Ierse wereldleider in hoogwaardige isolatie en bouwomhulsels, en is uitgegroeid tot één van de belangrijkste fabrikanten van staalproducten. Het gamma omvat sandwichpanelen, dakpanplaten, bekleding en profielen voor dak, wand en gevel, gevelcassettes, hoog-, beton- en gipsprofielen. “Joris Ide staat vandaag voor ruim 370.000 ton staal per jaar en meer dan 1.100 medewerkers. We beschikken over zestien productiesites, waarvan drie in België en zeven in Frankrijk en onze grote opslagcapaciteit van 4.000 ton laat ons toe om op korte tijd te leveren”, legt technical project coordinator Johnny Franckaert uit. “Sinds 2017 is de vraag naar afwerkingsproducten voor dak en wand alleen maar toegenomen. Terwijl tot dan alle stukken manueel uitgenomen en bewerkt werden, besloot het management om te investeren in een automatische productielijn voor het ponsen en plooien van platen. Tegelijk zochten we naar een oplossing om de platen voor de productie eenvoudig en vooral efficiënt op te slaan. Zo kwamen we bij de geautomatiseerde magazijnoplossingen en, na grondige vergelijking van de mogelijkheden, bij DDD Technics en Lean-Lift®.”
Hänel Lean-Lift®
Een plateauliftsysteem van Hänel Büro- & Lagersysteme maakt maximaal gebruik van de beschikbare hoogte van de ruimte en de onderdelen worden geoptimaliseerd opgeslagen zonder ruimteverlies in de hoogte. “De Lean-Lift® bestaat in modellen van 840 tot 4.460 mm breed, met keuze uit vier verschillende dieptes: 635, 825, 1047 en 1.270 mm voor de opslag van goederen met een gewicht variërend van 300 tot 1.000 kg per plateau en een maximaal laadvermogen per systeem van 60.000 kg”, licht Chris Cherretté, technisch commercieel afgevaardigde bij DDD Technics, toe. “Bij Joris Ide werden twee plateauliften van 2.800 mm breed en 6.300 mm hoog gebouwd, beiden uitgerust met 99 plateaus met een breedte van 2.460 mm en een diepte van 1.270 mm, die telkens 400 kg kunnen dragen. Elke lift omvat een MP-N controller met een 8” full colour touchscreen die via het netwerk van de firma gekoppeld is aan een overkoepelend systeem, dat perfect samenwerkt met de andere machines in deze productielijn.”
Tevreden van systeem en service
De twee Lean-Lift® systemen werden in 2018 in gebruik genomen en bij Joris Ide zijn ze alvast heel tevreden van zowel systemen als service. “Deze geautomatiseerde magazijnen vormen een belangrijke schakel binnen onze automatische productielijn. Vooraf creëert de vlaksnijmachine platen uit rollen. Die vlakke platen worden vervolgens manueel op de plateaus geladen. Een robot neemt ze uit de lift en plaatst die op de band van de productielijn, waarna het ponsen en plooien kan starten. Elke 15 s verlaat een afgewerkte plaat de machine, terwijl dat bij een manuele bewerking afhankelijk van de bewerkingen 2 tot 5 minuten in beslag neemt”, sluit Franckaert af. “Dit was onze eerste samenwerking met DDD Technics en die is zeer positief verlopen. Net als bij de meeste installaties waren hier in het begin ook enkele kinderziektes, maar de technische ondersteuning van de verdeler was optimaal en zorgde ervoor dat alles direct aangepakt werd. Ook vandaag kunnen we nog steeds bij hen terecht met eventuele vragen.”
