Manufacturing Execution System verbetert blik op performantie

Als onafhankelijke leverancier van innovatieve transmissies levert Punch Powertrain vooral aan Aziatische autofabrikanten. “Onze oorsprong ligt bij DAF, dat in 1972 een productiesite voor transmissies in Sint-Truiden oprichtte. In 1975 kocht Volvo het bedrijf, waarna nog enkele overnames volgden”, schets Roland De Wolf de achtergrond. “De echte groei kwam er in 2006, met de komst van een nieuwe CEO, het besluit om ons te focussen op de Aziatische markt en het besluit om sterk in de organisatie te investeren. Op dat moment kregen we ook de naam Punch Powertrain. Sindsdien gaat het erg snel. In 2010 produceerden we zo’n 50.000 transmissies, in 2016 willen we afklokken op 400.000 stuks en tegen 2020 hopen we jaarlijks 1,25 miljoen stuks te produceren.”

Die groei moet worden gerealiseerd binnen de twee productiesites van Punch Powertrain. In de Chinese fabriek in Nanjing gebeurt de eindassemblage. De fabriek in Sint-Truiden, waar zo’n 600 mensen werken, focust op de ontwikkeling en productie van basiscomponenten. Daarnaast heeft Punch Powertrain een ontwikkelteam in Eindhoven, dat eveneens gestaag groeit. De totale omzet van het bedrijf was in 2015 ruim 300 miljoen euro en zal in 2016 richting 500 miljoen euro gaan.

Meten is weten

Een tweetal jaar geleden realiseerde Punch Powertrain zich dat – met de snelle expansie voor ogen – meer dan Excel nodig was om zijn performantie op een adequate manier te meten. “Er kroop enorm veel administratief werk in de handmatige spreadsheets die we gebruikten. Bovendien zagen we dat er veel verbeteringspotentieel was op het vlak van de accuraatheid van onze metingen”, weet Roland De Wolf.

Daarop is Punch Powertrain in gesprek gegaan met een aantal softwareleveranciers rond de oplossingen die hun pakket binnen een productieomgeving kon bieden. “Uiteraard zijn we ook te rade gegaan bij de leverancier van onze machinesturing maar die bleek ons toch geen adequaat antwoord te kunnen bieden op onze vragen. Van de drie partijen die we hadden weerhouden, kwam Ordina als meest geschikte partner uit de bus. Enerzijds kon die ons met iMesure een totaaloplossing voor onze problematiek aanbieden, anderzijds was een eenvoudige maar toch zeer efficiënte datacollectie vanuit onze machines mogelijk”, vertelt Roland De Wolf.

iMesure moest de basis vormen van Punch Powertrains continuous improvement programma, met als basis een beter inzicht in de productieperformantie.
Roland De Wolf: “Concreet wilden we realtime productiedata verzamelen en centraliseren. We wensten een analyse van de ‘Overal Equipment Effectiveness’ (OEE) per machine en per lijn, van de ‘Overal Labor Effectiveness’ (OLE)  per lijn en van het downtime management. Daarnaast wilden we af van het papier dat we nog gebruikten voor de productieopvolging. Dat zou niet enkel tijd besparen maar ook schrijf- en kopieerfouten vermijden. Verder wilden we sneller kunnen reageren op ongeplande stops. Een realtime dashboard van de productiestatus moest ons een overzicht bieden van de actuele aanmeldingen en de productiestatus van alle machines. Last but not least wilden we uit het systeem de nodige rapporten halen: per ploeg, per machine, per segment en per lijn.”

Om dat te realiseren, moest iMesure de brug maken tussen het ERP en de machinesturing. SAP levert hierbij de informatie rond productieorders, geplande hoeveelheden en gerapporteerde aantallen. Wat betreft het machinepark, had iMesure de taak om realtime plc-signalen te lezen en verwerken, productieaantallen per machine te registreren en de stilstanden per machine te capteren.

Goed voorbereid aan de start

In mei 2015 startte Punch Powertrain met een pilootproject. “We zijn begonnen met de productielijn waarvan we vonden dat we daarmee al de meeste aspecten konden vatten”, legt Roland De Wolf uit. “Het pilootproject heeft relatief lang geduurd. Bewust, want we wilden geen half werk. Het pilootproject moest perfect lopen om de complete uitrol achteraf zo vlot mogelijk te laten verlopen.”

Bovendien werden tijdens het pilootproject de medewerkers sterk betrokken. “Per slot van rekening ging het om een systeem dat hen voor een stuk zou controleren. Gelukkig hebben wij al een goede relatie met onze mensen en hebben zij de nieuwe software vrij snel geaccepteerd”, klinkt het. “Het systeem is dan ook zeer gebruikersvriendelijk, met aan elke lijn een ‘Operator Cockpit’ in de vorm van een terminal. Via een badge en RFID-lezer melden ze aan. Het touchscreen laat hen toe om vlot zaken zoals de reden van een stilstand in te geven of de status van werkorders of machines te consulteren.”

Voor de datacaptatie zorgt Phoenix Contact met een centrale operatorkast, die in connectie staat met de plc. Die biedt een actieve module voor de captatie van plc-data en de opslag van de data (productiehoeveelheden, aan-/afmeldingen en productiestilstanden) in de MS SQL-server database.

Via de iMesure Portal krijgt Punch Powertrain toegang tot een uitgebreid dashboard en rapporten. Ook voor het beheer van de masterdata is het portaal het vaste aanspreekpunt. Hierbij denken we aan productielijnen en machines, personeel en hun trainingsniveau, cyclustijden, stilstandsredenen, enzovoort. Aangezien ook alle aanmeldingen via de portal gebeuren, weet Punch Powertrain nu op elk moment hoeveel personen er aanwezig zijn in de fabriek, wat belangrijk is voor het berekenen van de OLE.

Vooruitgang op diverse vlakken

Die goede voorbereiding tijdens het testproject heeft geloond. Op 1 januari 2016 was de volledige uitrol in de fabriek rond. Alle 13 productielijnen met in totaal 75 machines en 17 operator terminals werden aan het MES gekoppeld. Doordat de oplossing zeer schaalbaar is, kunnen er gemakkelijk machines worden toegevoegd.

Enkele maanden na de implementatie waren de resultaten al duidelijk zichtbaar. Zo hebben we nu een veel beter inzicht in snelheids- en kwaliteitsverliezen. “Onze OEE is van 68 naar 73% gegaan en onze gemiddelde First Time Right van 93,5 naar 95,6%”, vertelt Roland De Wolf. “iMesure biedt ons zeer verfijnde OEE-analyses op basis van de verzamelde kennis. We hebben nu ook sneller inzicht in de pijnpunten.”
Maar er zijn ook minder tastbare voordelen. “Een grote stap voorwaarts is bijvoorbeeld dat onze team supervisor nu veel minder administratief werk heeft. Die tijd kan hij in de medewerkers stoppen. Dat vinden wij heel belangrijk. Mede de aandacht die we aan onze mensen geven, heeft er begin dit jaar zelfs voor gezorgd dat we een van de zeven ‘Factories of the Future’ in België geworden zijn”, aldus Roland De Wolf.

Basis voor continuous improvement

Mede dankzij iMesure kan Punch Powertrain op een stevige en transparante basis verder blijven groeien. “We breiden constant uit. Een hoge OEE helpt uiteraard om bij het bestuur vertrouwen en zodoende de nodige investeringsmiddelen te winnen. Bovendien zijn we nog maar enkele maanden bezig met het MES, dus we kunnen zeker nog meer uit het systeem halen”, weet Roland De Wolf. “We kunnen in elk geval stellen dat iMesure ons op de goede weg naar continuous improvement heeft gezet.”

Bovendien biedt iMesure nu een platform waar Punch Powertrain gaandeweg extra MES-functionaliteit aan kan toevoegen. Hierbij denken we aan het opstellen van elektronische werkinstructies, energieopvolging, kwaliteitsregistraties en track & trace. “Op de nieuwe productielijnen die we nu aan het installeren zijn, gaan we al verregaande track & trace functionaliteit meenemen, zodat we ook elk product op de voet kunnen volgen”, besluit Roland De Wolf.