De missing link tussen productie en ERP

De roots van Bekaert gaan terug tot 1880. In 140 jaar tijd groeide het bedrijf uit tot de grootste onafhankelijke producent van staaldraad. Bekaert telt wereldwijd 27.000 medewerkers, goed voor een gezamenlijke omzet van 4,4 miljard euro in 2020. De producten van Bekaert vinden we zowat overal terug in het leven van alledag. Zowat dertig procent van alle autobanden zijn versterkt met staalkoord van Bekaert. Jaarlijks levert Bekaert ook de fijne staaldraad die bij een miljard flessen schuimwijn de kurk op zijn plaats houdt. Het productgamma varieert verder van staaldraad voor notablokjes tot staalvezels om beton te versterken.
 
Opvallende vaststelling: tot voor kort verliepen de aansturing en opvolging van alle betrokken productieprocessen nog grotendeels via niet-geïntegreerde systemen en manuele registraties. “Bekaert startte een traject richting lean manufacturing”, zegt Filip Waelkens. “Een van de elementen die daarbij ruimte tot verbetering bood, was de prestatiedialoog aan het einde van elke shift.” Tijdens die ‘performance dialogue’ melden de operatoren hoe de shift is verlopen: welke stilstanden er waren of welke andere opmerkingen van belang kunnen zijn om de vlotte werking van de lijn te verbeteren.

​Meer efficiëntie voor het machinepark

Die aanpak vroeg echter veel input: data die de medewerkers noodgedwongen op papier moesten verzamelen, om ze daarna weer door andere medewerkers te laten inbrengen in een systeem. “Dat toonde al meteen aan dat we de data beter digitaal bij de bron zouden capteren”, zegt Filip Waelkens. Dat klanten bovendien naar een hogere graad van de traceerbaarheid van producten vragen, versterkte dat inzicht alleen maar. Het bleken niet de enige drijfveren om op meer digitalisering in te zetten. In de uptime van de machines zit de grootste waarde voor een fabriek, uitgedrukt in de Overall Equipment Effectiveness (OEE). “Het is veel interessanter om de efficiëntie van het bestaande machinepark te verhogen dan te investeren in extra machines.”
 
Maar om de efficiëntie op te krikken is er eerst inzicht in de geleverde prestaties nodig. Idem voor het gebruik van LGV’s (Laser-Guided Vehicles), waarmee Bekaert op de productielijnen het transport van bobijnen staaldraad tussen de machines wilde optimaliseren. “Toen we vijf fabrieken van Pirelli overnamen, waar er een MES-oplossing in gebruik was, zagen we de bevestiging van wat we al dachten. Al onze vraagstukken rond prestaties en efficiëntie zouden we kunnen oplossen door de benodigde data digitaal samen te brengen op een MES-platform.”

​Versnipperd landschap

Het MES dat bij Pirelli in gebruik was, bleek een eigen maatwerkontwikkeling te zijn. “Daar hebben we heel veel van opgestoken,” zegt Filip Waelkens, “al ging onze voorkeur uiteindelijk wel naar de aankoop van een standaardpakket.” Bekaert volgt daarmee de lijn die het bedrijf eerder aan de administratieve kant van zijn activiteiten al had uitgezet. Daar koos de onderneming voor SAP als standaard. Maar terwijl de ERP-markt intussen sterk is geconsolideerd en voor een groot bedrijf de keuze voor SAP min of meer in de lijn van de verwachtingen ligt, ziet het segment van MES er helemaal anders uit.
 
“Dat is een heel versnipperd landschap”, weet Filip Waelkens. “We zijn ons keuzetraject gestart met liefst driehonderd mogelijke oplossingen.” Bekaert bracht die lijst terug tot twintig kandidaten. “Bij vijf daarvan hebben we een gedetailleerd voorstel opgevraagd en zijn we bij klanten implementaties gaan bekijken.” Uit het traject kwam uiteindelijk Delmia Apriso als best passende keuze tevoorschijn. Het gaat om een pakket van Amerikaanse oorsprong, dat in 2013 door Dassault Systèmes is overgenomen. Delmia Apriso is onder meer gericht op het gebruik bij bedrijven met verschillende productiesites.

​Digitale informatiestromen

Met de implementatie van een MES vult Bekaert de leemte in die bestond tussen alles wat SAP ondersteunt en wat er in de fabriek op de vloer gebeurt.
Filip Waelkens: “Op de shopfloor zelf hebben we plc-gestuurde machines die data verzamelen in een SCADA-systeem, maar tussen die omgeving enerzijds en SAP anderzijds gaapte een groot gat dat we dus noodgedwongen met papier moesten overbruggen.”
 
Het MES neemt dat papierwerk over. Het systeem ontvangt masterdata uit SAP, maar evengoed informatie die van de machines afkomstig is, bijvoorbeeld over productiesnelheden en stilstanden. “De operatoren op de vloer gebruiken robuuste handheld devices”, legt Filip Waelkens uit. “Ze voeren er registraties mee uit en ontvangen er hun takenlijst mee.” Het doel is duidelijk: ze kunnen veel efficiënter werken door de papierstroom in de twee richtingen – data verzamelen en ontvangen – te digitaliseren en te automatiseren.

Continue verbetering

Bekaert ging met de uitrol van Delmia Apriso van start in een Slowaakse vestiging, bij de productie van staalkoord voor de bandensector. “We hebben er negen maanden de tijd voor genomen”, zegt Filip Waelkens, “waarbij we onder meer heel veel aandacht hebben gegeven aan communicatie. Door met name de voordelen van het MES extra in de verf te zetten, botste het project op zo goed als geen enkele weerstand.” Bekaert liet het project trekken door enkele ‘key users’ die de activiteiten van het bedrijf op de site door en door kennen. Tegelijk voorzag het bedrijf de klok rond in support voor de MES-gebruikers.
 
F. Waelkens: “Er waren in het begin wat bugs en enkele problemen rond performantie, maar toen dat eenmaal was opgelost, liep alles vlot. De operatoren zagen snel in dat het gebruik van de handhelds hen heel wat voordelen biedt. Ze hoeven niet langer informatie op papier te noteren. Bovendien helpt het MES hen om hun werk beter te doen. Bovenal zorgt het MES voor meer transparantie en helpt het operatoren om fouten te vermijden. Vroeger gebeurde het al eens dat een operator – al dan niet bewust – iets vergat op te schrijven. Doordat de data over de productie pas na de shift beschikbaar waren, liepen we in de praktijk eigenlijk altijd achter de feiten aan. Nu spelen we korter op de bal. Aan het einde van de shift is alle informatie meteen beschikbaar. De teams zien direct welke uitval er was, welk niveau van OEE, enzovoort. Ze kunnen dan ook meteen de juiste maatregelen voorstellen. Zo komen we in een systeem van continue verbetering terecht.”

​Efficiënter werk, stijgende kwaliteit

Het gebruik van het MES vraagt uiteraard een investering. De kosten voor de software vormen daarbij in feite slechts het sluitstuk van de oefening. Er is namelijk ook een behoorlijke investering vereist aan de basis, met name om de machines te connecteren. Er is een performant netwerk nodig, met voldoende access points, naast een lokale, krachtige server. “Als je eenmaal met een MES werkt, moet het systeem de klok rond beschikbaar zijn, anders valt de fabriek stil”, zegt Filip Waelkens. Verder is er nog de aanschaf van de handhelds. Maar zijn al die inspanningen geleverd, dan laten de resultaten niet lang op zich wachten. “In de business case gingen we uit van een stijging van de OEE met 3,5 procent. Toen de machines eenmaal geconnecteerd waren, zagen we al snel een toename van de OEE met vijf procent en meer.”
 
Maar de voordelen bevinden zich ook elders. “De kwaliteit van het geleverde product ligt hoger, waardoor er minder klachten zijn – die we dus ook niet meer hoeven op te lossen.” Producenten van banden rekenen erop dat de geleverde bobijnen steevast een gelijke lengte staalkoord bevatten. Het MES houdt dat tijdens de productie en het palletiseren in de gaten en haalt de bobijnen met een afwijkende lengte eruit.
F. Waelkens: “Vroeger was het niet mogelijk daarbij menselijke fouten uit te sluiten, waardoor die bobijnen toch bij de klant terechtkwamen, met klachten en terugnames tot gevolg.”

​Juiste data

Het overkoepelende voordeel is dat Bekaert nu meer data ter beschikking heeft, waardoor het bedrijf zijn processen verder kan verbeteren. “Daar gaat het inderdaad om”, zegt Filip Waelkens. “We krijgen de gelegenheid om meer analyses uit te voeren, waardoor we kunnen bijsturen en de variabiliteit in het productieproces verder terugdringen.” Het grote verschil is daarbij dat alle data meteen beschikbaar zijn. “De operatoren hoeven niet langer alles manueel op papier te noteren. Daardoor valt het risico op onvolledige of foutieve data weg.”
 
Momenteel heeft Bekaert met partner Tata Consultancy Services het MES-pakket in elf fabrieken uitgerold, verspreid over Europa, de Verenigde Staten, Brazilië en China. Alles samen werken vierduizend operatoren nu al met Delmia Apriso. Acht installaties vonden plaats in fabrieken die staalkoord produceren voor de bandenindustrie, naast twee implementaties in fabrieken die staalvezels produceren voor betonwapening. Maar er is ook interesse in andere afdelingen. Met name voor de staaldraad- en kabeldivisies zijn MES-templates in de maak. Tegen eind 2023 wil Bekaert het MES actief hebben in dertig fabrieken, ter ondersteuning van twaalfduizend operatoren.
F. Waelkens: “Alles samen hebben we tachtig fabrieken, maar we kijken eerst naar de dertig sites met de grootste bottlenecks op het vlak van capaciteit. We implementeren MES eerst op de sites waar we er de grootste voordelen mee kunnen realiseren.”

​MES brengt IT en OT bijeen

Opvallend: het team Operational Excellence stuurt het centrale MES-team van Bekaert aan, niet IT. “Uiteraard is IT betrokken partij, onder meer bij de uitrol”, zegt Filip Waelkens. “Maar ook engineering heeft een belangrijke stem, bijvoorbeeld over de aanpassing van de machines.” Uit het project blijkt duidelijk dat het MES-traject IT en OT (Operationele Technologie) bij Bekaert dichter tot elkaar heeft gebracht. “Vroeger waren we in de fabrieken allergisch voor IT”, lacht Filip Waelkens. “Maar nu is IT een onmisbaar element op de werkvloer.”
 
Terwijl IT zich vroeger vooral richtte tot de ondersteuning van de kantoren, aankoop, finance, verkoop, marketing en aanverwante processen, gaat een groot deel van het digitale budget van Bekaert intussen naar manufacturing. “Dat is een grote doorbraak, waardoor IT en OT nu heel nauw samenwerken. Meer nog, de teams zitten intussen samen in hetzelfde gebouw.” Voor hun samenwerking rond het MES steunen ze op de ‘agile’ methodologie.
F. Waelkens: “Een MES is nooit af, we blijven er altijd verder aan werken. In plaats van dat met de langlopende watervalmethode te doen, waarbij het risico bestaat dat een geboden oplossing te laat op het toneel verschijnt, verkiezen we nu korte sprints. Iedere vijftien weken krijgt het MES zo nieuwe features. Daardoor kunnen we heel snel op verandering inspelen en sneller waarde creëren.”

Olievlek

Terugblikkend op hoe Bekaert het MES-traject aanvatte, stelt Filip Waelkens dat het belangrijk was klein te beginnen. “Je moet er niet meteen een bedrijfsbreed, alles overkoepelend project van willen maken”, zegt hij. “Wanneer je klein begint, kun je veel sneller de waarde van het MES aantonen. Als die klik er bij het management eenmaal is, creëer je tractie. Daarna verkoopt zo’n MES-project zichzelf.” Bij Bekaert verspreidt het gebruik van MES zich nu als een olievlek doorheen de hele organisatie. “Tegelijk is het essentieel om voldoende aandacht te hebben voor de kwaliteit van de master data. Uiteindelijk staat of valt alles daarmee.”
 
Tot slot wijst Filip Waelkens op het belang van het veranderingsbeheer. “In het begin van ons traject liepen we tegen de technische uitdaging aan. Zo moest de performantie van het netwerk duidelijk omhoog. Maar vandaag is dat allemaal opgelost en loopt alles technisch op rolletjes. Het blijft de grootste uitdaging om alle mensen mee te hebben. Daar blijven we ons voor inspannen. Met een gemotiveerd team kom je het snelst vooruit, ook bij het gebruik van een MES.”
DVD